골판지의 불균일성을 완전히 해결하기 위해 두 생산 단계의 과정을 제어하십시오.

골판지의 평탄도는 인쇄, 다이-cutting 또는 슬롯 및 코너 커팅의 품질과 직접 관련이 있습니다. 골판지 골판지는 평탄도가 좋지 않으며 흡착 인쇄 중에 갇히기 쉽기 때문에 골판지가 폐기되어 청소를 위해 종료됩니다. 인쇄 할 때는 고르지 않은 잉크 적용, 부정확 한 색상 일치 및 색상 중첩 가장자리의 간격을 쉽게 생성 할 수 있습니다. 슬롯 화 크기가 변위를 일으키고 골판지 상자의 상단 및 하단 흔들림 커버는 제대로 맞지 않습니다. 다이 절단 공급은 또한 재밍 및 크기 변위와 같은 문제를 일으킬 수 있으며, 이로 인해 생산 공정에서 2 차 폐기물이 증가 할 수 있습니다.

1. 요약 : 골판지의 평탄도에 영향을 미치는 주된 이유

1. 국수 내부의 종이 유형과 등급은 다릅니다. 수입 및 국내 크래프트 용지, 모방 크래프트 종이, 골판지 종이, 티 보드 용지, 고급 골판지 종이 등이 있으며, 이는 A, B, C, D, E 및 등급으로 나뉩니다. 종이 재료의 차이에 따르면, 표면 용지는 일반적으로 내부 용지보다 낫다.-

2. 표면 용지의 주요 기술 매개 변수는 다릅니다. 골판지 상자 성능 요구 사항 또는 사용자 비용 절감 고려 사항의 관점에서, 골판지 상자 내부의 용지에 대한 요구 사항은 일반적으로 다음과 같습니다.

(1) 표면 내부의 용지 수량은 다양합니다. 일부는 내부 용지보다 많은 양이 있고, 다른 일부는 양이 적습니다.

(2) 조직 용지의 수분 함량은 다양합니다. 공급 업체 및 운송 인벤토리와 같은 환경 습도의 차이로 인해 일부 유형의 용지는 내부 용지보다 수분 함량이 높고 다른 유형은 수분 함량이 낮습니다.

(3)의 양과 수분 함량 표면 용지는 다릅니다. 하나는 표면 용지의 양이 내부 용지의 양보다 크고 수분 함량이 내부 용지의 양보다 크거나 작다는 것입니다. 두 번째는 표면 용지의 양이 내부 용지의 양보다 작고 수분 함량은 내부 용지보다 크거나 작다는 것입니다.

3. 동일한 배치의 종이의 수분 함량은 다릅니다. 용지의 일부는 다른 부분보다 수분 함량이 높거나 튜브 용지의 두 끝, 외부 가장자리 측면 및 내부 코어 측면의 수분 함량이 다릅니다.

4. 종이 예열기의 가열 표면 길이 또는 종이 예열기의 가열 표면 길이의 부적절한 선택 및 조정은 임의로 조정할 수 없습니다. 전자는 부적절한 작동의 영향을받는 반면, 후자는 장비에 의해 제한되며, 이는 예열 및 건조 효과에 영향을 미칩니다.

5. 스팀 스프레이 장치는 올바르게 사용할 수 없거나 장치에 스프레이 장치가 없으므로 종이 습도를 임의로 추가 할 수 없습니다.

6. 예열 후 종이가 습기를 사소 할 시간이 충분하지 않음, 환경 습도가 높고 환기가 불량하며 부적절한 생산 라인 속도.

7. 단일

sided 골판지 기계와 접착기의 부적절하고 고르지 않은 접착제는 골판지의 고르지 않은 수축으로 이어질 수 있습니다.-

8. 불충분하고 불안정한 증기 압력, 배수 밸브 및 기타 액세서리 손상 또는 파이프 라인에 축적 된 물의 불완전한 배수로 예열기가 정상적이고 안정적으로 작동 할 수 없게됩니다.

2. 원래 용지의 수축률에 영향을 미치는 두 단계에서 열쇠는 프로세스 제어를 개선하는 것입니다.

골판지의 평탄도를 달성하기 위해 각 용지 층의 수축률은 기본적으로 동일해야합니다. 표면 용지입니다. 표면 용지의 수축률은 내부 용지의 수축률보다 작고, 판지는 양의 아치 모양을 나타내며, 반대쪽은 음의 아치 모양을 나타냅니다. 표면 내부의 종이의 수축률이 국부적으로 고르지 않으면 양수 또는 음의 아치 모양을 형성합니다. 생산 라인에서 골판지를 형성하는 과정의 분석으로부터, 수축률을 제어하는 ​​것은 두 단계로 나눌 수있다.

(1) 골판지 형성 단계. 원시 종이 공급부터 2 차 접착제까지 다양한 과정은 수축률을 제어하기위한 중요한 단계입니다. 각 종이 층의 실제 상황, 증기 압력, 주변 온도 및 표면 타일의 습도, 예열 온도, 가열 표면의 길이 (랩 각도), 환기 및 수분 분포 방법, 증기 스프레이 , 접착제 양, 생산 라인 속도 및 기타 기술 매개 변수를 각각 선택하고 조정해야하므로 각 종이 층이 적절하고 효과적인 프로세스 제어를 통해 자유롭게 줄어들 수 있으며 최종 수축률은 기본적으로 동일합니다.

(2. ) 골판지 형성 단계. 그것은 두 번째 코팅에서 후속 공정으로 결합, 건조 및 다림질을 나타냅니다. 이 시점에서, 각 종이 층은 더 이상 자유롭게 축소 될 수 없으며, 골판지에 접착 된 후 각 종이 층의 수축은 상호 제한됩니다. 본딩 지점은 골판지가 아치를 형성하는 출발점이라고 할 수 있습니다. 접착제 양, 베이킹 온도 및 생산 라인 속도와 같은 기술 매개 변수를 선택하고 조정하려면 수축률의 차이를 최소로 제어해야하며 골판지를 핫 스탬핑하여 생성 된 아치는 가능한 한 많이 부드럽게해야합니다. \\ \\.n

3. 골판지 종이 보드의 평탄도를 개선하려면 주요 모순을 파악하고 해결해야합니다. 공장에서 저장하는 동안 기본적으로 일정한 환경 습도를 유지합니다.

두 번째는 표면 용지의 재료 선택을 위해 가능한 한 비슷한 양, 수분 함량 및 등급을 가진 동일한 유형의 종이 또는 용지를 사용하는 것입니다.

세 번째는 예열기를 통해 수분 함량이 높은 종이의 가열 표면 (랩핑 각도)의 길이를 증가시켜 환기 및 물 방출 시간을 증가시키고 생산 라인 속도를 늦추는 것입니다. 수분 함량이 작은 용지의 예열기의 (랩 각도) 가열 표면의 길이는 감소하고 자연 환기 및 증기 스프레이 속도가 생산 라인을 높이고 있습니다.

네 번째는 각각에 일관된 양의 접착제를 유지하는 것입니다. 골판지 방향의 전체 폭을 따라 균일하고 적당한 양의 접착제가 적용되는 용지 층.

5 번째는 안정적인 공기 압력과 배수 밸브와 같은 파이프 라인 액세서리의 정상적인 기능을 유지하는 것입니다.

in Short , 골판지 보드의 평탄도에 영향을 미치는 많은 요인이 있으며, 다양한 요인들 사이의 변화로 인해 평탄도 변화가 있습니다. 개선은 현지 조건에 맞게 조정되어야하고, 목표로하고, 주요 모순을 해결하는 데 집중해야합니다.